Плазмотроны создают в Луганске


Кто и почему тормозит внедрение новых технологий?real_plazma

Человеку, далекому от техники, слово «плазмотрон» кажется пришедшим из научной фантастики. Между тем, по запросу «плазменный резак купить» «Гугл» выдает более 2 миллионов ссылок. Среди них и зарубежные, и украинские аппараты, разработанные Институтом электросварки им. Патона. Создаются плазменные технологии и в Луганске. Леонид Чугунов – обладатель 24 патентов. В разработках его предприятия «Плазмасервис» этот ионизированный газ используется в самых разных целях – от традиционной резки металла и выплавки стали на мобильных комплексах до плазменных парогенераторов, миникотельных и устройств для гальванопокрытия

– Сейчас я подготовил уже четвертую монографию, участвовал в двух сборниках, написано множество статей. Теоретическая база имеется, практическая база есть, установки выполнены. Кое-что разрушено, правда, уже.

– Давайте начнем с самого начала, Леонид Федорович. Вы начали заниматься 50 лет назад…

– В это время я был аспирантом в Коммунарском горно-металлургическом. К концу получил авторское свидетельство по плазменной продувке металла – чрезвычайно важной для современных условий. Закончил аспирантуру в 1968 году, в 1969 году защитил кандидатскую. Докторскую – не состоялось. Слишком много потрясений было.

– Научных потрясений?

– Организационных. Один раз не провели по конкурсу, второй – кафедру закрыли.

– Разработки ваши были внедрены всё же?

– Плазменные резаки приняли к эксплуатации шесть шахт, потом установки были разрушены. Работала резка на шахте «Луганская» ш/у «Луганское». Установка плазменной резки на «Краснодонугле». На шахте «Самсоновская-Западная»…

– В двух словах: что такое плазма?

– Воздух состоит из молекул. Если его пропустить через электрическую дугу, мы получим ионизированную субстанцию – сгусток электронов и ионов, светящийся факел.

– Что можно делать с помощью плазменной технологии, кроме резки?

– Технология универсальная. Это и напыление, и плавление, и нагрев материалов (перед ковкой, например). Мы пионеры в разработке плазменного котлоагрегата – можно помещения обогревать. И это будет экономически выгодно. Можно делать газификацию углей, отходов. Плазменная технология для этого – то, что надо.

Мобильные плазменные комплексы нами разработаны мощностью от 10 до 300 мегаватт: можно развернуть в любой точке и выплавлять хоть 10 тонн стали в час, хоть 300 тонн. Это для проведения восстановительных работ при крупных авариях.

– В чем принципиальное отличие плазменного резака от других способов разрезки? От той же газо- или электросварки?

– Температура пламени газового резака – около 1800 градусов. А плазменный резак использует электричество и сжатый воздух, который продувается через электрическую дугу. Воздух превращается в раскаленный ионизированный газ, его температура может доходить до 50 тысяч градусов. Для производственных целей используется плазма температурой 10-15 тысяч градусов. Отсюда – скорость и качество резки, взрывобезопасность, экономичность.

– Разве не растут затраты энергии и, соответственно, расходы в целом?

– Если на один участок считать – то да, растут затраты. Но производство в целом удешевляется почти в 5 раз. Все эти экономические расчеты есть – как иначе? Научная работа строится на цифрах и фактах.

– Почему же тогда так неохотно внедряют на производстве? Вы назвали шесть шахт…

– Хоть попробовали – и то слава богу. Но вы задали очень сложный вопрос, в котором, однако, легко разобраться. Эта технология – конкурент газокислородной резки. То есть газ – долой, кислород – долой. А сколько зарабатывают на поставках кислорода и газа на предприятия? Так что судьба изобретателей – это шурф. Знаете, как в шахте говорят: «Ты давай не здорово работай – а то гляди: проходишь возле шурфа». Вот и причина. Не просто жесточайшая, а истребляющая конкуренция. Ведь не только поставки самого газа приносят огромные прибыли, но и оборудования. Соперников придавливают – и всё.

– Когда вы вышли на создание опытных работающих образцов?

– Действующие, внедренные в производство образцы созданы в конце 90-х годов. К этому мы шли почти 30 лет: наработки, научно-исследовательские работы, хоздоговорные работы. Только в 2004 году, 10 лет назад, я получил разрешение на серийное производство установок – получены технические условия, проведены исследования, испытания, не меньше 60 комиссий было.

– И сейчас вы готовы к серийному производству?

– Да мы-то готовы, но вы же видите, какая ситуация…

У меня сейчас лежат четыре договора с предприятиями «Ровенькиантрацит», «Свердловантрацит», с донецким объединением «Добропольеуголь»… Они подписаны, но работа по ним приостановлена в связи с обстановкой в стране…

– А сколько стоит такая установка для предприятия?

– Все зависит от того, сколько очагов в установке, сколько плазмотронов на один трансформатор – есть с одним и с тремя плазмотронами – от 100 до 200 тысяч долларов.

– Удивительно, но в Интернете о вас информации практически нет.

– Интернет – это не реклама. Там, где нужно договориться о продаже установки, – это только личное общение с будущими заказчиками. Я же знаю, где что производят. Нужно, скажем, внедрить установку по утилизации отходов сельского хозяйства (мы такие тоже можем делать) – я еду в управление аграрной политики. Предлагаю, беседую.

– А что за установка для утилизации?

– Утилизировать отходы органики на органическом топливе нельзя. Это понимает каждый, кроме тех, кто насаждает такие установки. Если ты утилизируешь органические отходы и подсвечиваешь газом – как только начинает гореть топливо, твой источник гаснет… Газокислородной установкой нельзя пережигать органику. А тут – плазменная струя, ничем не заглушишь, и в сосуде, где находится органическое топливо, всё будет выгорать до золы.

Одновременно можно поставить парогенератор, установить турбину и получать электричество.

– Среди мобильных плазменных резаков на украинском рынке есть и отечественные, разработанные знаменитым Институтом электросварки им. Е.О. Патона. Вы знакомы с их наработками?

– Я длительное время сотрудничал с институтом Патона, мы вместе выполняли научные работы. Одну свою монографию я посвятил Борису Евгеньевичу Патону, другую – его отцу, Евгению Оскаровичу.

Именно институт Патона рекомендовал к серийному производству установки, которые мы разработали. Там работают, к слову, шесть моих выпускников, мой дипломник Виктор Александрович Шаповалов заведует отделом плазменно-шлаковой металлургии. Кстати, в Ворошиловградском машинституте была серьезная школа.

– Всегда интересно, как люди начинают путь в науку, Леонид Федорович. Как это было у вас?

– Мне сейчас идет 79-й год. Я родился в Брянской области РСФСР. После восьмого класса поступил в Киевский геологоразведочный техникум. Но меня послали вместо геологоразведки на буровое отделение, и сколько я ни просился, не перевели, куда я хотел. Это было в 1950-м году.

Уехал в Донбасс – переехали отец и мать в Стаханов (тогда это была Кадиевка). Закончил 10 классов, поступил в Ждановский металлургический институт, работал подручным сталевара, мастером горных работ на Коммунарском металлургическом заводе, поступил в аспирантуру Коммунарского горно-металлургического института, но затем пришлось переводиться в Москву – тут руководитель сказал: «Я по этой теме вам помочь не могу». Защитился в Московском институте стали и сплавов в 1969 году и по конкурсу избрался в Луганский машиностроительный институт, там и вышел на пенсию в 1995 году.

– Кто были ваши руководители в Институте стали и сплавов?

– Два профессора: Абросимов Игорь Васильевич – по технологии плавки стали, а Миткалинный Всеволод Иванович – по конструкции и аэродинамике. У меня была сложная тема на стыке конструкции и технологии, так что защищался в объединенном ученом совете. Печь мартеновская имеет факел и ванну, где плавится металл. Вот взаимодействие ванны с факелом и разрешалось в моей работе. Аэродинамика в металлургии это движение воздуха, расположение факелов в печи, получение нужной жесткости.

Плазмой я начал заниматься в конце аспирантуры. Связался с Новосибирским отделением АН, там была лаборатория прикладной механики. Я с ними связался, и тогда начали работать: патент получили по продувке.

– Сейчас многие студенты пишут работы «для галочки» – то есть без перспективы практического применения. На мой взгляд, так быть не должно.

– Конечно, не должно. Вот смотрите. В Украине почти всё сталеплавильное производство ведется за счет мартеновского процесса. Это энергоемкий, топливоемкий, тяжелый и экологически вредный процесс. Что сделала Россия? Там практически повсеместно мартеновские печи ликвидированы. Сейчас идет рост электросталеплавильных производств.

Я работал доцентом кафедры электротермических установок Восточноукраинского университета. 10 лет мы выпускали электротермистов, а потом взяли и закрыли кафедру. Традиция была прервана.

И сейчас ее восстановить невозможно по разным причинам. «Уже была же – вы ее закрыли за ненадобностью», – скажут в Киеве. Да и с преподавательским составом возникли бы сложности.

Если бы мы сохранили кафедру, мы бы выпускали сегодня специалистов для России.

– В России-то, я думаю, свои выпускники есть…

– Не скажите! Я могу перечислить, сколько наших выпускников во Всесоюзном НИИ электротермического оборудования. Десятки!

– С россиянами не пытались наладить сотрудничество по поставкам плазменных установок?

– Сейчас начинаем этим заниматься. Варианта два: или мы производим установки в России, или производим здесь и туда поставляем. Но чтобы начать там работать, надо получить разрешения, создать ТУ, а это проблема.

Справка

Чугунов Леонид Федорович. 78 лет. Член-корреспондент Инженерной академии Украины, кандидат технических наук. Генеральный директор ЧП «Плазмасервис».

Обладатель 24 патентов. 9 плазменных технологий, разработанных коллективом предприятия, сертифицированы ГП Научно-технический центр обеспечения качества и сертификации «СЕПРОЗ» Национальной академии наук Украины.

Александр Белокобыльский